工业革命以来，全球化迅速发展，日益丰富的产业生态逐步形成。在国家政策的支持下，中国企业于改革开放后逐步融入全球产业生态，TCL等一大批民营企业纷纷涌现，中国现代制造业也迎来快速崛起。但长期以来，中国面临着“缺芯少屏”的困局，这是时代和半导体行业对本土企业的大考。

近年来，中国自主设计能力正在不断追赶国际领先水平。与此同时，以智能制造为抓手，中国民营企业同样在尝试提供一份破局的答案。在TCL成立40周年之际，《万物生生——TCL敢为40年》一书将正式发布。通过详实记录TCL穿越中国改革开放全周期的创业发展史，该书向读者展示中国企业向上跃变之道、向外扩展之道、向内变革之道。

直面“少屏”难题，TCL入局半导体显示产业

半导体产业的“缺芯少屏”，在很长一段时间内都是中国的心病。拿芯片问题来说，根据IC Insights统计，2020年中国集成电路（IC）市场规模为1434亿美元。在中国大陆生产的IC市场规模约为227亿美元，仅占15.9%，其中，总部位于中国大陆的公司的总产值为83亿美元，仅占5.9%。

“少屏”困境同样紧绷着人们的神经。2008年次贷危机爆发，全球只有一个主要市场对液晶面板的需求仍在持续增长，这就是中国市场。2008年，中国彩电企业生产的液晶电视出货量超过日本，也超过CRT电视的出货量。液晶电视的规模如此庞大，却缺乏本土的液晶面板供应来源，中国饱受经常缺货，以及采购成本高、受制于人之困，TCL创始人、董事长李东生为此“时时心痛”。

2008年8月，日韩彩电企业取消了对台湾地区液晶面板企业的订单，令其濒临绝境。次年1月16日，九家大陆电视企业在关键时刻站出来，与台湾地区液晶面板企业签署战略合作协议，采购量超过1200万片，订单价值高达22亿美元。

未曾想，不到一个月，韩国彩电企业突然又从取消订单改为购买台湾地区的库存面板，并且都是现金交易。此时，已和大陆企业签署协议的奇美电子、友达光电，不但拒绝履行供货合同，而且任由韩国企业买断库存面板。大陆彩电企业毫无还手之力，只能将2009年的面板采购金额提高至44亿美元，无奈接受涨价的现实。

2009年3- 8月， 进口面板涨幅超过30%，大陆彩电企业不但没有利润可赚，甚至不得不亏损。

《万物生生》新书品鉴会

“不掌握上游，永远要仰人鼻息，存不得继续依赖的幻想。”李东生说。

2009年4月15日，国务院公布《电子信息产业调整和振兴规划》，开宗明义将电子信息产业定位为国民经济的战略性、基础性和先导性支柱产业，并第一次将“新型显示器件”列入国家政策支持范围。翌年1月，TCL正式开工建设华星光电。从终端产品到液晶面板，TCL进入半导体显示这一高新科技产业。

TCL华星深圳t2研发中心

“当时为何要做出这个重大战略抉择？对我来说，一是受韩国三星成功超越日本企业的启发；二是当时国内‘缺芯少屏’的瓶颈问题已成为制约产业发展的重大困扰，在‘缺芯’和‘少屏’两大要害中，TCL选择突破‘少屏’问题的成功概率更高，如果选择进入芯片产业，在客观上不具备相关条件；三是国际金融危机之后，日、韩以及台湾等国家和地区企业的投资能力都受到很大限制，2010年至2015年间，日本夏普只新增一条液晶显示产线，韩国三星和LG各新增一条液晶显示产线，且设在中国大陆。台湾地区的企业只投了半条产线，而同期中国大陆的京东方、华星光电、天马共投了12条面板产线，这一时期全球显示产品的市场需求仍在快速增长。进入半导体显示产业，既是TCL产业发展的自身需求，也符合中国企业战略转型升级的发展方向。”李东生在接受采访时表示。

历经40年，TCL这家昔日广东惠州一个生产磁带的小厂，如今已经成长为一家具有全球竞争力的科技集团，业务覆盖160多个国家和地区，横跨智能终端、半导体显示、半导体光伏及半导体材料三大核心产业。TCL旗下的华星光电，专注于半导体显示领域创新，已然是其战略布局的重要一环。

迈向智能化：中国制造业正迎来蝶变

TCL华星目前拥有8条面板生产线、4座模组厂，投资金额超2400亿元，已然成为全球半导体显示龙头之一。其产品覆盖大中小尺寸面板及触控模组、电子白板、拼接墙、车载、电竞等高端显示应用领域，构建了在全球面板行业的核心竞争力。在这个过程中，智能化功不可没。

在产品研发和设计环节中，过去显示产品设计的周期长、新工艺，新材料的验证过程长、成本高。现在TCL华星通过引入人工智能引擎，运用“

IoT x AI"技术，将所有产品设计数据和资料输出来进行模拟验证，减少了设计流程，大大提高了设计效率。

半导体的生产工艺非常复杂，从一片玻璃到一块显示屏，中间要经过几十道甚至近百道的工序，所面对的缺陷问题和背景也很复杂，利用传统的光学检测设备无法对其进行详细的缺陷检测和分类。TCL华星开发了ADC (自动缺陷分类)系统，采用深度学习和人工智能技术，让机器对缺陷类产品进行自动检测、分类、分割以及逻辑判断，质量检测效率得以极大提升，以前异常拦截需要花费1-2小时，现在缩短至原来的40%，为TCL华星每个工厂每年节省人力成本上千万元。

另外，TCL华星投资了上千万元，建立了全覆盖的物联网体系，能够侦测环境微小的变化，测量微米级电路的特性，通过大数据分析数据的漂移情况，从而预判产品品质，提前做出预警，及早发现和处置。现在不管产品还是设备出现问题，直接负责的员工和主管能够立即收到信息，进行及时处理。

可以说，在业务协同性、计划适应性、成本可计量性、过程透明性和绩效可衡量性等方面，TCL华星的柔性智造体系都起到了关键作用。

工信部：到2025年，重点行业骨干企业初步实现智能转型

TCL华星从智能制造元年出发：多引擎驱动进行时

智能化，不是TCL华星智能制造的唯一亮点。

其实早在2016年，TCL华星就规划了“三化四步走”的智能制造发展路线。“三化”即自动化、数据化和智能化。这一年也成为华星智能制造发展的元年。

就自动化方面来看：TCL华星从工厂建设蓝图规划开始，就同步规划如何实现工厂的自动化运转、系统间数据交互以及后台生产过程的控制和分析。TCL华星结合实际需求和行业经验，与全球顶尖信息技术企业合作，逐步建立起全面的计算机集成制造生产体系，包括制造执行系统（MES）、自动化控制（BC）、自动化搬送系统（DSP）、报表系统（RPT），中央监控系统（CFM）等系统，逐步探索出一条以“互联网+”为核心的智能制造发展路线。

TCL华星t1项目是我国首条完全依靠自主创新建设的高世代液晶面板生产线。t1和t2项目启动时，TCL华星的自动化程度就处于极高水平。由于玻璃基板长2.5米、宽2.2米、厚度仅0.5毫米，需要在上千台精密设备中加工流转，历时10多天，历程4公里，单靠人工是无法完成的。当时，TCL华星在自动化设备投资上累积已超过20亿元。自动化车间由数千台套机器人和数十万个传感器组成，数量庞大的机器人及传感器组成了TCL华星智能工厂的基础。TCL华星有近70个自动生产系统，有约3000个机器人支持自动化生产，在140个工序和检测站点中，约120个是全自动，另外20个自动化超过70%，自动化生产设备占企业总生产设备的95%以上。

近年来，TCL华星通过物联网技术，实现了数据的自动获取、自动上报、自动记录，减少了80%的现场点检人力，大大提升了时效性；运用数据分析工具，减少了异常导致制造设备宕机风险。